• Wenn Telematik-Systeme den Menschen navigieren, lassen sich gänzliche neue, effi zientere Warenverteilungen anwenden, um mehr Zeit zu sparen.

    BildHamburg, 19.03.2018 (pkl).
    Ein Lager ist ein Ballungszentrum der Prozesse. Zwar können während des Transports auf der Straße durch Telematik viel Zeit gespart, Leerfahrten vermieden und Emissionen verringert werden, doch Optimierungspotenzial besteht schon vor dem Laderaum. Denn ein wesentlicher Bestandteil der Lieferkette ist die Intralogistik.

    Bevor die Ware pünktlich zum Empfänger kommt, muss sie schnell in das Transportfahrzeug geladen werden können. Bereits in der Lagerung, also der Platzierung der Waren im Lager, gibt es große Unterschiede, die sich im menschlichen Denken und maschineller Logik begründen.

    Menschliche Ordnung

    Wenn ein Mensch die Aufgabe hat, unterschiedliche Waren in einem Lager anzuordnen, um sie später schnell wiederfinden zu können, dann tut er eben genau das: Er ordnet. Hervorragend eignet sich zur Verdeutlichung ein Bauhaus. Bodenbeläge werden in einem Bereich gelagert, Sanitärwaren wieder an anderer Stelle. Jeweils innerhalb dieser Bereiche wird dann teilweise auch noch eine eigene Ordnung angewandt, zum Beispiel je nachdem, welche Produkte besonders häufig ausgeliefert werden müssen. Wird nun beispielsweise eine Palette Fliesen benötigt, weiß man direkt, dass diese bei den Bodenbelägen zu finden sein wird. In den eigene vier Wänden wird man die Nudeln ja auch nicht im Bücherregal suchen.

    Das optimale Chaos

    Diese Ordnung benötigt eine Maschine jedoch nicht. Paradebeispiele sind hier einige Lager des Online-Giganten amazon. Die Platzierung der Produkte in den einzelnen Regalen folgt keinem direkt erkennbaren System – es wirkt gar chaotisch. Und doch liegt eben darin das Prinzip der Verteilung. Waren – besonders jene, die häufig benötigt werden – sind gleichmäßig verteilt. Wird zum Beispiel eine Packung Ersatzbürstenköpfe benötigt, die an unterschiedlichen Positionen gelagert wird, so sind diese eben daher auch von verschiedenen Standorten immer ähnlich schnell zu erreichen. Die jeweiligen Wege verkürzen sich für Mitarbeiter.

    Automatisierter Transport durch Roboter

    Eine weitere Methode ist die komplett automatisierte Lagerung mit Robotern oder Shuttle-Systemen. Hier sind die Artikel auf engstem Raum angeordnet und über Schienensysteme zugänglich. Zwischen ihnen bewegen sich kleine Shuttles, welche nach Bestellung der Lagermitarbeiter die entsprechenden Waren koordiniert zum Terminal befördern. Noch kompakter sind Systeme mit kleinen Transportrobotern, die auf Schienen über dem Lagerraum fahren. Hier werden folglich keine Zwischengänge benötigt und die Roboter fahren lediglich über die Säule, in welcher sich die benötigten Produkte befinden. Dort werden sie aufgenommen und zur Terminal transportiert. Beide Systeme haben eine erhebliche Arbeitsentlastung für die Mitarbeiter zur Folge – bei gleichzeitiger Effizienzsteigerung.

    Handelt es sich um besonders große und/oder schwere Waren, sind die kleinen Shuttles schnell an ihren Grenzen. Es werden Flurförderfahrzeuge benötigt – Geräte, die sich ebenfalls immer weiter automatisieren lassen. So gibt es autonome Versionen, die dem Lagermitarbeiter selbstständig folgen und sich optimal zur Be- und Entladung positionieren. Damit die Fachkraft vor Ort die Ware schneller finden und auch erfassen kann, werden heute Wearables eingesetzt. Datenbrillen zeigen den Weg zur gesuchten Ware und wo genau sich diese im Lager befindet. Kleine Scanner am Handschuh ermöglichen zudem ein komfortables Erfassen von Barcodes. Beides hat zur Folge, dass der Mitarbeiter seine Hände stets frei hat und nicht mit verschiedenen Geräten herumhantieren muss.

    Zeitfenstermanagement an der Laderampe

    Doch egal wie reibungslos die Ware zur Laderampe gelangt, wenn der Lkw sich verspätet, geht Zeit verloren. Hier greift die letzte Prozessoptimierung, bevor es zum Transport auf die Straße kommt. Stau, ein technischer Defekt oder eine Verzögerung bei einer vorherigen Beladung: Alles kann dazu führen, dass eine Laderampe zwar reserviert ist, jedoch nicht genutzt wird. Eine Echtzeit-Verknüpfung mit dem Fahrzeug kann diese Ausfallzeiten weitestgehend verhindern, da etwaige Verspätungen automatisch übertragen werden können und sich Zeitfenster zur Be- und Entladung wesentlich straffer und flexibler planen lassen. Diese Kommunikation verschiedener Systeme – diese Telematik – spart Zeit, Frust und Geld.

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    Effiziente Intralogistik: Vom vernetzten Lager pünktlich auf die Straße

    veröffentlicht am 20. März 2018 in der Rubrik Allgemein
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